Полиэфирное волокно типа лавсан также является полноценным материалом для ворса и слоя износа текстильных покрытий. По прочности оно ближе всего к полипропиленовому (32-40 кгс/мм 2), имеет меньшее (порядка 20-26%) разрывное удлинение. Его водопоглощение 0, 5-0, 8%. По истираемости оно несколько хуже полиамидного. Недостаток полиэфирных волокон-меньшее сопротивление многократному перегибу, меньшая упругость и способность к пиллинг-эффекту.

Все эксплуатационные и физико-механические показатели перечисленных волокон намного превышают те же данные для шерсти или вискозы. Так, например, если сопротивление истиранию полиамидного волокна (капрона) принять за 100%, то у шерсти оно составит всего 5%, а у вискозного волокна около 20%.

Большую роль в долговечности текстильных покрытий играет окраска волокна. Для окраски применяют высококачественные красители, стойкие к ультрафиолетовому облучению и к истиранию.

Тканые покрытия. Из тканых покрытий наибольшее применение в строительстве получил синтетический ворсовый материал на вспененной латексной подоснове, вырабатываемый производственным объединением»Стройпластмассы»по ТУ 376-66 Главмоспромстройматериалов. Материал представляет собой ворсистую с разрезным ворсом из 100%-ного капрона ткань, на тыльную сторону которой нанесен вспененный стабилизированный натуральный латекс. Пенолатексная подоснова необходима для этого вида изделия, так как ткань имеет очень небольшую (всего 2-3 мм) высоту ворса. Толщина вспененной подосновы составляет 6-7 мм. Она значительно улучшает теплофизические и акустические свойства покрытия. Ее объемная масса находится в пределах 0, 05-0, 29 г/см 3.

Схема технологического процесса производства ворсовых ковров на пенолатексной основе, включающая стадии приготовления эмульсии вазелинового масла; приготовления раствора парафината аммония; приготовления дисперсии вулканизирующих агентов; приготовления дисперсии желатинизирующей группы; вспенивания латексной смеси и приготовления пены; разлива пены на движущуюся ткань; желатинизации и вулканизации пенолатексной подосновы; промывки и отжима готовой продукции; сушки ковра; обрезки кромок и упаковки ковров.

Эмульсии, растворы и дисперсии приготовляют в мешалках и реакторах, из которых они сливаются в емкости. Готовая пеномасса из смесителя по шлангу подается к заливочному столу ковровой машины.

Пену на тыльную сторону ткани наносят в ковровой машине, представляющей собой термокамеру, по которой движется цепной конвейер. Перед камерой расположен заливочный стол с разравнивающим ножом и раскаточное устройство. Рулон с ворсовой тканью надевают на раскаточную ось, ткань крепят к штанге, которую в свою очередь крепят к пластинам цепи, включают конвейер, протягивают ткань ворсом вниз на заливочный стол и начинают заливать приготовленную пеномассу на движущуюся ткань. Латексная пеномасса, проходя через термокамеру, желатинизируется и вулканизируется. Готовый ковер выходит из камеры и подается к моечной машине, сушится в сушильной камере и обрезается ножами. Готовые ковры разбраковывают и упаковывают в крафт-бумагу.

Ворсово-прошивные (тафтинговые) покрытия — один из видов нетканых ковров. Благодаря простой и дешевой технологии они получили в последнее десятилетие очень широкое распространение. Их выработка и применение возрастают с каждым годом и в настоящее время составляют значительно более половины всей ковровой продукции. Ворсово-прошивные покрытия представляют собой полотнища или дорожки шириной от 68 до 450 см и более с петлевым или разрезным ворсом. Ворс в виде рядов петель или пучков закреплен в каркасной прокладочной ткани из джутовой или льняной пряжи. Каркасная ткань не должна иметь утолщенных мест, выпущенных концов нитей. Кромки ее должны быть абсолютно чистыми и ровными. Для изготовления покрытий применяют многоигольную тафтинг-машину. Рулон каркасной ткани длиной до 100 м заправляют в машину, основная рабочая часть которой состоит из ряда игловодителей, которые прокалывают каркасную ткань сверху, образуя на нижней стороне ряды петель или пучков. Нити поступают к игловодителям с четырехъярусного шпулярника через пластмассовые трубочки диаметром 6 мм. В игловодитель нити ворса заправляются пневматически.

Схема образования петельного и разрезного ворса. Игловодитель подводит к каркасной ткани нить ворса. Крючок-петлеобразователь отходит назад, освобождая ранее образовавшуюся петлю. Проколов каркасную ткань, игловодитель протягивает через нее нить ворса. Крючок-петлеобразователь входит в петли ворсовой нитки и удерживает нить ворса при обратном ходе игловодителя.

Продолжение данной статьи читайте ТУТ