Пластификаторы и другие жидкие компоненты из емкостей центрального склада насосами перекачиваются в расходные баки смесительного отделения цеха. Поливинилхлоридная смола и наполнители (мел, тальк) в мешках из центрального склада электрокаром доставляются в цех, освобождаются от тары и через вибросито засыпаются в воронку соответствующего элеватора, который подает материал в шнековые питатели, направляющие его в промежуточные бункера. Все сыпучие материалы отвешиваются автоматическими весовыми дозаторами, жидкие компоненты смеси- обычными мерниками с мерным стеклом или автоматическими насосами-дозаторами. Отдозированные материалы направляются в смеситель.

Пигменты поступают в цех в мешках, растериваются и загружаются в расходные бункера для красок. Колерный замес готовится в смесителе малой емкости, куда загружается строго отвешенное количество пигментов, пластификаторов и иногда немного латексной поливинилхлоридной смолы. Приготовленный замес поступает на краскотерку сверху через загрузочную воронку в зазор между первым и вторым валками, затем масса переходит на третий валок, снимается с последнего ножом и направляется в сборник. Перетирание пигмента, т. е. получение качественного замеса, происходит за счет давления и фрикционного трения (вследствие различной окружной скорости валков) между валками.

Предварительно перемешанная в лопастном смесителе смесь через раздаточный бункер, а пластификаторы из мерника и колерный замес через раздаточный бункер поступает в лопастной смеситель, откуда приготовленная грунтомасса кюбелем подается при помощи тельфера на грунтовальный станок. Ткань (войлочная подоснова) поступает в цех в рулонах, подаваемых на размоточное приспособление тельфером. Предварительно подоснову очищают от костры, узлов и толстых нитей. В случае применения войлочной подосновы ее подогревают на электроплитке. Грунтомасса наносится на движущуюся подоснову на грунтовальном станке при помощи регулируемых ракельных ножей.

Тканевая подоснова с нанесенным на нее слоем линолеумной массы поступает в терможелировочную камеру. Температура в терможелировочной камере поддерживается в пределах от 100º С в начале и до 160º С в конце. Из этой камеры полотно линолеума направляется на двухвалковый каландр, где пленка линолеума уплотняется и калибруется по толщине валками, имеющими температуру поверхности 140-160º С. Электрический привод каландра позволяет плавно менять скорость движения ленты линолеума и тем самым изменять режим желатинизации во времени. Процесс желирования и каландрирования ведут со скоростью от 2 до 12 м/мин в зависимости от длины терможелировочной камеры. Во избежание большой усадки линолеумное полотно после каландрирования проходит ступенчатое охлаждение на многобарабанном охладителе.

Далее полотно линолеума подается на кромкорезательный станок, на стол для разбраковки и на намоточный станок, где и сматывается в рулоны определенной длины. На упакованные рулоны наклеивают этикетки, и электрокары доставляют их на склад готовой продукции, где они хранятся при температуре не ниже +10º С.
Новейшие типы линолеумов на тканевой основе обладают достаточной долговечностью и высоким сопротивлением истираемости.